一、粉塵來(lái)源及性質(zhì)分析

1、我們現(xiàn)場(chǎng)實(shí)地考察得出以下幾點(diǎn)：

（1）粉塵是由振動(dòng)篩振動(dòng)及皮帶下料口落差產(chǎn)生的，能夠懸浮于空氣中的固體顆粒，粉塵粒徑≥70um，粉塵形狀被認(rèn)為球型顆粒，外型為圓形或橢圓型不規(guī)則體。

（2）粉塵屬于常溫粉塵。

（3）粉塵顆粒較大，粉塵比重較大，粉塵又屬于硬質(zhì)粉塵。

2、風(fēng)量的確定：

振動(dòng)篩：2個(gè)。所需要風(fēng)量為50000m3/h，每個(gè)為25000m3/h。

下料口吸塵罩6個(gè)，所需風(fēng)量為30000m3。其中每個(gè)為5000 m3/h。

共計(jì)：80000m3/h。

漏風(fēng)率：80000m3/h×0.05＝4000m3/h

合計(jì)總風(fēng)量為：80000+4000＝84000m3/h。

綜合以上幾點(diǎn)及技術(shù)分析，所采用除塵器為XMC-910脈沖袋式除塵器。

二、除塵器性能以及技術(shù)參數(shù)

1、概述

XMC型高效脈沖袋式除塵器是一種高效節(jié)能、易于使用、維護(hù)簡(jiǎn)便的先進(jìn)除塵設(shè)備。廣泛應(yīng)用于冶金、化工、機(jī)械、鑄造、礦山、水泥、建材、糧食、制藥、輕工、電力等行業(yè)。主要適合捕集干燥非纖維性粉塵。在清除大氣污染，改善勞動(dòng)條件，回收有用物料等方面，起到很大的作用。

2、構(gòu)造組成

a.上箱體由可掀起的換袋門(mén)蓋、吊裝鉤、護(hù)欄組成。

b.中箱體由多孔板、濾袋、文氏管、進(jìn)出通道、兩端風(fēng)口組成。

c.下箱體由灰斗、檢查門(mén)、減速裝置和輸灰、排灰裝置組成。

d.噴吹系統(tǒng)由電磁閥、脈沖閥、噴吹管、氣包和防護(hù)裝置組成。

e.控制系統(tǒng)由脈沖控制儀、電氣控制柜組成。

3、工作原理

當(dāng)含塵氣體從進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入除塵器，首先碰到進(jìn)出風(fēng)口中間的斜隔板及擋板、氣流便轉(zhuǎn)向流入灰斗，同時(shí)氣流速度放慢，由于慣性作用，使氣體中粗顆粒粉塵直接流入灰斗，起到預(yù)收塵的作用，進(jìn)入灰斗的氣流隨后折而向上通過(guò)內(nèi)部裝有金屬骨架的濾袋粉塵被捕集在濾袋的外表面，凈化后的氣體進(jìn)入濾袋室上部的清潔室，匯集到出風(fēng)管排出。含塵氣體通過(guò)濾袋凈化的過(guò)程中，隨著時(shí)間的增加而積在濾袋上的粉塵越來(lái)越多，因而使濾袋的阻力逐漸增加，通過(guò)濾袋的氣體量逐漸減少，為了使除塵器能正常工作，所以要把阻力控制在限定范圍內(nèi)（一般為140-170毫米水柱），這時(shí)當(dāng)阻力升到限定范圍的時(shí)候，由脈沖控制儀發(fā)出指令按順序觸發(fā)各電磁閥開(kāi)啟脈沖閥，氣包內(nèi)的壓縮空氣由噴吹管各孔經(jīng)文氏管?chē)娚涞礁鲗?duì)應(yīng)的濾袋內(nèi)，濾袋在氣流瞬間反向作用下急劇膨脹，使積在濾袋外表面的粉塵脫落濾袋得到再生。被清掉的粉塵落入灰斗經(jīng)排灰系統(tǒng)排出機(jī)體，由于積附在濾袋上的粉塵定期清除。被凈化的氣體正常通過(guò)，確保除塵器的正常工作。

4、設(shè)備特點(diǎn)

a.XMC脈沖袋式除塵器保留原MC除塵器優(yōu)點(diǎn)的基礎(chǔ)上，采用了日本TBF脈沖袋式除塵器進(jìn)出風(fēng)形式，進(jìn)出風(fēng)口布置在除塵器的兩端、在除塵器中間分進(jìn)出風(fēng)道設(shè)有分風(fēng)裝置，提高了設(shè)備的質(zhì)量和濾袋的使用壽命。

b.清灰用壓縮空氣從原來(lái)的5—7公斤/cm2壓力，降到現(xiàn)在的3—4公斤/cm2壓力，但清灰效果仍可達(dá)到5－7公斤/cm2壓力的效果，從而擴(kuò)大了使用范圍。

c.由于結(jié)構(gòu)上的改進(jìn)，增強(qiáng)了設(shè)備嚴(yán)密性、漏風(fēng)量低于5%，使產(chǎn)品質(zhì)量的要求進(jìn)一步提高。

d.改進(jìn)了換袋門(mén)蓋、濾袋固定方式，更便于設(shè)備檢修和維護(hù)，使濾袋的使用壽命進(jìn)一步延長(zhǎng)。

e.清灰部分原有的攪龍殼去掉、改成攪龍灰斗為一體，擴(kuò)大清灰使用效果、密封嚴(yán)、排灰快、減少了維修量。

5、主要零部件的加工

各除塵器所有自制的加工件，應(yīng)經(jīng)過(guò)檢查合格后方準(zhǔn)進(jìn)行裝配，外購(gòu)的零部件需有出廠(chǎng)合格證；外購(gòu)的附屬設(shè)備除有合格證外，還要進(jìn)行試運(yùn)轉(zhuǎn)，合格后方準(zhǔn)進(jìn)行裝配。

袋式除塵器的主要部件為箱體、頂蓋、花板、濾袋骨架、支柱、入孔門(mén),為了保證質(zhì)量，在整個(gè)制造過(guò)程中必須經(jīng)平板后方可使用，一律采用剪切或半自動(dòng)切割，既保證了切口表面的粗糙度，又為下道工序保證質(zhì)量奠定了基礎(chǔ)。

（1）頂蓋、箱體、灰斗

頂蓋、箱體、灰斗屬于大型薄板結(jié)構(gòu)件，為了便于運(yùn)輸和安裝，在我廠(chǎng)進(jìn)行部分制造，在用戶(hù)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行整體組裝焊接，在加工制造時(shí)為了控制和減少焊接變形，我們采取了如下的工藝保證措施：

將各大部件進(jìn)一步分解成小的部件進(jìn)行裝配焊接，焊接方法C02+Ar氣體保護(hù)焊，電流160-180A，電壓24-26V，焊絲為HOSMn2SiA直徑2mm，焊接降低焊縫熱輸入量，達(dá)到減少焊接變形的目的。設(shè)計(jì)了合理的裝配焊順序方向，控制和減少了焊接變形。

為了保證焊縫嚴(yán)密不漏氣的設(shè)計(jì)要求，我們對(duì)焊縫進(jìn)行了煤油滲漏實(shí)驗(yàn)，并對(duì)不合格處進(jìn)行返修、補(bǔ)焊使焊縫的滲漏實(shí)驗(yàn)100%合格。

（2）焊接

選用焊條符合GB/T5117；接頭形式和拼縫間隙應(yīng)符合GB/T985。

焊接咬邊濃度不大于0.5nn，咬邊連續(xù)長(zhǎng)度不大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長(zhǎng)度應(yīng)超過(guò)該焊縫長(zhǎng)的10%

焊縫和熱影響區(qū)表面，不應(yīng)有裂紋、穿透性氣孔、弧坑和夾渣缺陷。

焊后清除殘留物，表面應(yīng)平整，不應(yīng)有打火痕跡。

拼裝對(duì)接焊縫的棱角E≤2mm。

除塵器各部件焊完以后，對(duì)其焊接條件最差處的焊縫和經(jīng)外觀(guān)檢查質(zhì)量較差的部位進(jìn)行煤油滲漏試驗(yàn)。

（3）花板

袋式除塵器花板厚度一般為4-10mm，在每一塊花板上需沖不同規(guī)格的孔。按設(shè)計(jì)要求，這些孔要有良好的通用性和互換性，花板表面平整，沖孔后周?chē)坏糜忻獭A角。我們采取的辦法是用鉗工號(hào)甲30號(hào)定位孔，保證花板距精度，由沖孔模具壓力機(jī)床沖孔，然后由鉚工對(duì)花板在平臺(tái)上進(jìn)行校平，這樣既可保證上述技術(shù)要求。焊接后通過(guò)整形確?；ò迤秸瑹o(wú)凹凸不平等缺陷，花板平面度＜1/100，對(duì)角線(xiàn)長(zhǎng)度誤差＜3mm，內(nèi)孔加工表面粗糙度為Ra=3.2。濾袋與花板配合合理，濾袋安裝后嚴(yán)密、牢固不掉袋、拆裝方便。

采用精密工藝加工的花板和高精度定位的噴吹保證了噴吹管軸線(xiàn)和濾袋阻件軸線(xiàn)的重合，從而保證了整套噴吹清灰系統(tǒng)的可靠、有效。

（4）濾袋

布袋下料長(zhǎng)度尺寸偏差為±10mm，布袋的周邊縫制針碼要均勻，對(duì)滌綸針刺氈布袋縱向針碼不得少于15針/10cm，橫向針碼不少于12針/10cm，其它材質(zhì)布袋縫制應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行?？p制好的布袋不得有漏洞、損傷缺陷，直徑＞200mm，長(zhǎng)度＞5000mm的布袋應(yīng)做拉伸試驗(yàn)，其伸長(zhǎng)量應(yīng)符合要求。布袋應(yīng)松緊適當(dāng)，接頭牢固，不得泄漏。

袋式除塵器噴吹管的孔應(yīng)對(duì)準(zhǔn)文氏管的中心，同心度的允許偏差不應(yīng)大于2mm。

花板和下固定架、濾袋骨架應(yīng)矯正垂直，不得產(chǎn)生上口歪斜漏溢現(xiàn)象。

（5）籠骨

籠骨采用圓形結(jié)構(gòu)，籠骨的縱筋和反撐環(huán)分布均勻，并有足夠的強(qiáng)度，防止損壞和變形，它是由頂帽、底帽、鋼絲環(huán)、鋼絲組成的圓（或梯）形結(jié)構(gòu)件。上下帽結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，要求所有表面均應(yīng)光滑，無(wú)裂痕等缺陷。對(duì)上下帽零件的形狀分別采用3套工裝加工，為了保證鋼絲的強(qiáng)度和提高外觀(guān)質(zhì)量，我們采用φ6.5圓鋼拉制（拉成φ3mm），而后在對(duì)焊胎上成體組裝時(shí)，修磨達(dá)到技術(shù)要求。采用鍍鋅技術(shù)，鍍層牢固，耐腐，避免了除塵器工作一段時(shí)間后籠骨表面銹蝕與濾袋黏結(jié)，保證了換袋順利，同時(shí)減少了換袋過(guò)程中對(duì)布袋的損壞。

（6）入孔門(mén)（檢修門(mén)）

入孔門(mén)的密封膠條選用耐高溫的4002橡膠，為保證密封條粘合強(qiáng)度，并達(dá)到耐高溫的要求，選用403粘接劑，在粘合前首先以蘸汽油或丙酮的紗布團(tuán)對(duì)入孔門(mén)蓋板合表面進(jìn)行脫脂，金屬在脫脂后進(jìn)行噴砂或打磨處理，門(mén)蓋用1.5號(hào)砂紙打磨，打磨后用汽油或丙酮揩擦一次并停放十分鐘準(zhǔn)備涂膠，涂膠時(shí)用403膠劑進(jìn)行粘合。

（7）支腳

支腳采用鋼板制成的H型鋼焊接，為了防止易出現(xiàn)的角變形、上拱、旁彎和扭曲變形，我們采取了如下措施：

首先采用半自動(dòng)切割機(jī)二邊同時(shí)焰切下料，為保證直線(xiàn)度采用刨邊機(jī)刨邊。對(duì)翼板采用壓制，使其焊后的角形得到控制。

其次，應(yīng)用對(duì)稱(chēng)分段法來(lái)控制上拱、旁彎和扭曲變形。

最后，用火焰矯正法來(lái)矯正焊后的殘余變形，在組裝時(shí)，為焊后保證尺寸及形位公差，應(yīng)用了H型鋼組焊工裝。爬梯本體由槽鋼及圓鋼焊成，為確保維修人員的安全，梯子本體后部用鋼板帶圍成環(huán)形保持網(wǎng)，并與本體焊接為一體，裝配時(shí)與除塵器本體聯(lián)接，固定在相應(yīng)部位。

（8）工作臺(tái)

工作臺(tái)底部由花紋鋼板或規(guī)定的鋼板網(wǎng)鋪成，外沿有直徑φ10mm的鋼棍（或φ20mm的鋼管）組成的欄桿圍成，其焊接部分采用連續(xù)焊接，保證工作臺(tái)堅(jiān)固牢靠，以確保維護(hù)人員的安全及維修工作的工作空間。